在蜗轮的传动中，蜗轮轮蜗杆是要的动件，现阶段的矿山机械和工程机械中蜗轮轮蜗杆的应用非常广泛。数控车床应用到实践生产中后，蜗轮轮蜗杆的生产功率不仅得到了前进，而且加工的精度也得到了保证。在数控车床上加工蜗轮轮蜗杆存在一定的难度，需要对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的把握，防止在加工过程中或许出现的扎刀现象。
蜗轮蜗杆厂家对多头蜗轮蜗杆的分析
设计工艺的内容
主要加工内容为右旋轴向直廊多头蜗轮蜗杆，在对工件进行编程的过程中不需要设置退尾量。多头蜗轮蜗杆的右侧是起刀点的方位，在加工蜗轮轮蜗杆过程中，编程的起点一般设置在工件右端面。工件材料一般选择为45钢;刀具材料一般选择为高速钢或硬质合金;设置蜗轮轮蜗杆的全齿为6.6mm，利用G92指令结束左右切削法，以应对背吃刀量较大的状况，从而使加工的可靠性得到保证;在装夹工件的过程中，一般优先选择一夹一顶或者双顶夹尖的方法进行装夹;对于齿根圆直径的过失需要控制在0.2mm以内，而Z轴换刀的过失需要控制在左右赶刀量内，具体为0.1mm，有必要满足工件的公役要求。
在设计工艺时，主程序需要从起刀点方位进行，其他加工多头蜗轮蜗杆的过程中还需要其他子程序的调用，整个过程的完整性才能得到保证。一般在粗车结束之后再进行精车，车床转速选为10 RPM，加工过程中需要对轴向齿厚精度和齿侧表面粗糙度进行承认。左右切削法粗车结束之后，可以在两边齿侧间隔刀刃之间看到赶刀刃的间隙。精车起刀点的承认，可以依据对刀的过失进行一定程度的调整，防止空走刀现象的出现。在精加工主程序定位之后，严峻依照相关图样的要求，对蜗轮轮蜗杆的左旁边面进行加工。假设主程序需要进行二次定位，要保证蜗轮轮蜗杆齿厚度和右旁边面粗糙度的要求。其他，添加切削液可在一定程度上前进切削加工功率，改善齿面加工质量。
